Es básicamente cuando el carbono de la superficie del acero se va perdiendo durante el tratamiento térmico. Esto pasa cuando el acero entra en contacto con gases oxidantes (como oxígeno o vapor de agua) a altas temperaturas. ¿El resultado? Durezas bajas y deterioro en propiedades mecánicas como tenacidad y resistencia a la tensión.

⚠️ Factores que favorecen la descarburación:
* Altas temperaturas + presencia de oxígeno.
* Falta de control en el tratamiento térmico.
* Tiempos de exposición demasiado largos.

💡 ¿Cómo evitarla?
Utilizar atmósferas controladas (endotérmicas y exotérmicas), usar atmósferas inertes (como nitrógeno o hidrógeno) o reductoras.

No te pases con la temperatura:
Temperaturas muy altas aceleran el proceso. Mantén la temperatura bajo control.

Reduce el tiempo de exposición:
Cuanto menos tiempo esté el acero a altas temperaturas en atmósferas oxidantes, mejor.

🔍 En resumen: controlar el entorno del tratamiento térmico y conocer el material con el que trabajas es clave para mantener el rendimiento y la calidad del acero. 👨‍🏭👩‍🏭

🔩 ¿Sabías que el acero puede llegar a ser suave por dentro, pero duro por fuera?
Eso se logra gracias al cementado, también conocido como carburizado, el cual es un tratamiento térmico que le da dureza superficial a las piezas metálicas sin que pierdan su resistencia interna. 🔥

Te contamos de manera rápida cómo funciona.

Para empezar, ¿Qué es el cementado?
Es un proceso en el que se introduce carbono en la capa externa del acero, haciéndola mucho más resistente al desgaste. Mientras que el interior del metal se mantiene más blando y tenaz, perfecto para resistir golpes o cargas.

¿Dónde se usa?
Este proceso se llega a utilizar en engranes de autos, ejes de maquinaria, herramientas de corte, árboles de levas y piezas de motores.

Todo aquello que necesita una superficie dura pero un interior resistente, pasa por aquí.

Pero, ¿Cómo se hace?
Para empezar, se limpia la pieza; posteriormente se expone a un medio rico en carbono, puede ser gas, sólido o líquido; se calienta a altas temperaturas, en este caso entre 850ºC y 950°C, se enfría rápidamente para endurecer la capa superficial, y en algunas ocasiones, se requiere realizar un “revenido” para evitar que se vuelva frágil.

Este proceso tiene muchas ventajas, como son:
✅ Mayor resistencia al desgaste
✅ Conserva la resistencia interna
✅ Se puede ajustar la profundidad del endurecimiento
✅ Es ideal para piezas sometidas a fricción constante

⚠️ Pero ojo, debes saber que:
No todos los metales son aptos
Requiere control preciso de temperatura
No mejora la resistencia al calor por sí solo

💬 ¿Usas piezas que sufren mucho desgaste?
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Una vez en el contenedor, se le inyecta oxigeno 99% puro dentro del acero y hierro, se quema el carbono disolviéndose en el acero para formar monóxido de carbono y dióxido de carbono, causando que la temperatura suba cerca de los 1700°C. Cuando es fundido, el metal reduce su contenido de carbono y ayuda a remover los indeseados elementos químicos. Este es el uso del oxígeno es este proceso.
Se mezcla cal viva o dolomita para formar un tipo de residuo que absorbe las impurezas en el proceso de fabricación del acero
El recipiente de BOS se inclina de nuevo y el acero se vierte en un cazo gigante. El acero se refina en este horno, mediante la adición de productos de aleación para dar a las propiedades de aceros especiales requeridos por el cliente. A veces, argón o nitrógeno gaseoso. El acero ahora contiene 0.1-1% de carbono. Cuanto más carbono en el acero, más duro es, pero también es más frágil y menos flexible.Después el acero se retira del recipiente de BOS, los residuos llena de impurezas, se separan y enfrían. Este proceso para realizar el acero constituye en 40% de fabricación de acero en Estados Unidos.

En el del proceso de Horno de Arco Eléctrico básicamente se hace uso de la electricidad para fabricar acero a partir de casi el 100% de acero viejo para fabricar acero nuevo. El proceso consiste en los siguientes pasos:

Los residuos de metal son colocados en un contenedor el cual se compone por residuos de chatarra de autos, línea blanca y con hierro fundido para mantener el equilibrio químico.
La chatarra es colocada en una cesta donde se realiza un pre-calentamiento y será llevada al horno EAF donde se dejará caer esta chatarra. Es generada una gran cantidad de energía a la hora de dejar caer la chatarra en el horno EAF.

Una vez cargado el horno con la chatarra de metal se colocan unos electrodos que serán alimentados de electricidad por el horno de arco que permitirán triturar el metal empezando por la parte superior, voltajes inferiores son seleccionados para esta primera parte de la operación para proteger el techo y las paredes del calor excesivo y daño de los arcos eléctricos. Una vez que los electrodos han llegado a la gran fusión en la base del horno y los arcos están protegidos por la chatarra de metal, el voltaje se puede aumentar.Esto permite que se funda más rápido el metal.
Una parte importante de la producción de acero es la formación de escoria, que flota en la superficie del acero fundido. esta escoria por lo general consiste de metales óxidos, y ayudan a quitar las impurezas del metal.

Una vez hecho este primer proceso de fundición puede volver se a cargar el horno y fundirse, después de este proceso se puede revisar y corregir la composición química del acero. Con la formación de escoria se pueden eliminar las impurezas de silicio, azufre, fósforo, aluminio, magneso y calcio. La eliminación de carbono tiene lugar después de que estos elementos se han quemado, ya que tienen mayor afinidad al oxígeno. Los metales que tiene una afinidad más pobre de oxígeno que el hierro, tales como el níquel y cobre, no se pueden quitar a través de la oxidación y debe ser controlado a través del tratamiento químico solo de la chatarra.

Una vez que la temperatura y la química son correctas, el acero se extrae en un cazo pre-calentado a través de la inclinación del horno. Para algunos tipos de acero especiales, incluyendo el acero inoxidable, la escoria se vierte en el contenedor, así, para ser tratado en el horno para recuperar los valiosos elementos de aleación.
Actualmente el proceso de fabricación del acero por medio de EAF representa un 60% de la fabricación en Estados Unidos.

Los aceros rápidos, de alta velocidad o HSS (High Speed Steel) se usan para herramientas, generalmente de series M y T (AISI-SAE). Con molibdeno y wolframio (también puede tener vanadio y cromo), tienen buena resistencia a la temperatura y al desgaste.1 Generalmente es usado en brocas y fresolines, machos, para realizar procesos de mecanizado con máquinas herramientas.

Historia

El HSS fue descubierto en 1898 por Frederick Winslow Taylor un ingeniero estadounidense más conocido por haber puesto las bases de la Organización Científica del Trabajo (Taylorismo). Trabajó en la Bethleem Steel y descubrió, tras muchos experimentos, que añadiendo wolframio a un acero aleado en una proporción 18-8, aumentaba su punto de fusión desde 500 ºC hasta 800 ºC.

Se basó en el acero RMS descubierto por Robert Mushet 30 años atrás y que venía siendo empleado como mejor acero para herramientas de corte.
Pensado como acero de herramienta, pudo aumentar la velocidad de corte habitual de 10 m/min hasta 40 m/min.
Los Acero Rápidos (HSS) tienen altos niveles de dureza y muy buena resistencia al desgaste a altas temperaturas de laminación. Esta calidad se produce por el método de Doble Colada Centrifugada (CC Duplex) y el material del núcleo es hierro de Grafito Esferoidal (SG) Perlítico.
Su composición y subsecuente tratamiento térmico aseguran que la dureza de la capa exterior del material HSS alcanzará los 80/85° shore `C’, con una dureza uniforme a lo largo de su vida útil, mientras que la estructura de carburos complejos de vanadio, tungsteno, niobio y molibdeno en una matriz martensítica asegura un desgaste uniforme, así como una alta resistencia al desgaste. Este tipo de cilindro se utiliza en posiciones de acabado para incrementar los tiempos de campaña y obtener un mejor acabado en la superficie del producto laminado.

Hoy en día disponemos de una variedad de aceros rápidos:
HSS
HSSE
HSS Co5 (aleación de cobalto a un 5%)
HSS Co8 (aleación de cobalto a un 8%)
HSS Co10 (aleación de cobalto a un 10%)
HSS-G (tratamiento de superficie en nitruro de titanio «TiN», con su peculiar color dorado)
HSS-R